清晨，航天科工九院紅陽公司遠安區(qū)域一隊人馬帶上各類工具，匆匆直奔山上廠房。
“我先去送文件，你們和測試班班長王書明對接換班，現(xiàn)場任務不能等。”山路蜿蜒，一行人隨車輛過彎左右搖擺，主管調度李祥波一手抓牢文件袋，一手電話不停，其余眾人也各自忙碌，抓緊時間進行各類交接準備工作。
沖刺進入倒計時，紅陽公司總裝總調部遠安分部對一項重點任務發(fā)起攻關，面對任務批量大、狀態(tài)多、時間緊的特點，全體干部職工凝心聚力，拼搏爭先，勢必贏下這場“硬仗”。
在“0.05mm”之間守衛(wèi)質量
裝配車間內，負責首件產品艙段裝配工作的操作員楊振宇，正手持塞尺，對一部件的安裝間隙進行裝后自檢。
自檢完成后，產品艙段即被送往檢驗室進行參數(shù)尺寸檢驗，結果顯示有一處組合間隙出現(xiàn)0.05mm超差。一眾裝配師傅立刻開始拆檢，然而經過反復檢查發(fā)現(xiàn)，可能導致超差的裝配點位全部無問題，這一結論與檢驗結果矛盾。一時間，眾人都犯了難。
“0.05mm超差到底從哪來的？總不能是參數(shù)錯了吧。”操作員張建忠疑惑道。一句話點醒了楊振宇，他當即連同主管工藝員焦點，從初始圖紙、技術文件開始，對照實裝產品各項參數(shù)開展復查。核對數(shù)百個參數(shù)后，最終幾人鎖定一定位銷尺寸與圖紙不一致，拆卸檢查實測發(fā)現(xiàn)該定位銷尺寸為公差允許范圍內的極限值，裝配過程中多個極限值累積下，最終造成了0.05mm超差。
情況已明，焦點立即匯總問題上報，工藝技術中心與設計部門協(xié)商，調整優(yōu)化尺寸要求，順利打通了裝配“堵點”，成功完成首件產品艙段裝配任務，有力保障了后續(xù)產品裝配質量。
一舉擊破“老大難”
作為產品的“護心鏡”，發(fā)動機電纜罩的重要性不言而喻。但是由于易超差等原因，其裝配一直是產品總裝線上的“老大難”問題。生產現(xiàn)場往往要反復協(xié)調各項尺寸才能保證裝配質量，極大降低整體裝配效率。
在產品項目策劃啟動之初，總裝總調部和工藝技術中心即會同各部門，以一線實際問題為導向，深入探索解決方法。第一批電纜罩到廠時，工藝員楊磊便叫上裝配員談相杰等人前往現(xiàn)場。一圈研究摸索下來，幾人很快發(fā)現(xiàn)：由于與電纜罩對接的一部件需要進行熱處理，熱脹冷縮之后實際尺寸難以精確控制，導致電纜罩內裝接面需根據相關尺寸實時調整、修配，該過程又易產生修配超差等問題……
“復雜狀態(tài)下電纜罩直接到總裝一線進行處理，現(xiàn)場師傅們肯定力有不逮。”楊磊率先說。
“必須先將前期狀態(tài)統(tǒng)一。”操作員施國慶補充道。
解決方法已經不言自明。說干就干，總裝總調部、工藝技術中心合力攻堅，先后進行精密加工、校正擴孔、廠際協(xié)調明確技術狀態(tài)等工作，開展尺寸精度、工序位次、來件狀態(tài)的優(yōu)化升級，確保總裝現(xiàn)場“來即能裝、裝即能走”。
“效率大大提升。”工序長黃哲興奮地說。之前需要兩兩合作，三天只能完成2套的電纜罩裝配，現(xiàn)在兩人三天即可完成9套，“老大難”問題一舉擊破。
合力打通“最后一關”
隨著任務推進，首批產品總裝工作逐步完成，主管工藝朱亞輝帶隊開啟首件測試工作，全力沖刺生產“最后一關”。
然而，剛開始就遇到了“卡點”。一電路設計調整，相關測試電阻參數(shù)也隨之變化。為強化一重要性能指標，設計人員迅速優(yōu)化升級相關電路。然而任務節(jié)點已至，測試工作已“箭在弦上”，測試程序內嵌參數(shù)急需更新。
“不能等！參數(shù)問題我去解決，測試工作繼續(xù)。”關鍵時刻，總裝總調部主任劉強挺身而出，給團隊吃下“定心丸”。在記錄狀況后，劉強立即聯(lián)絡測試工藝孫麗媛進行遠程計算。數(shù)據、狀態(tài)、現(xiàn)場情況等訊息在“前線”和“后方”之間快速傳遞。所有人都鉚著一股勁兒，勢必要拿下任務。
憑借過硬的專業(yè)水平，孫麗媛很快給出測試參數(shù)范圍值。新的數(shù)值一替換，“卡脖子”環(huán)節(jié)被順利打通。
后續(xù)，設計部門反饋，孫麗媛給出的參數(shù)完全符合設計狀態(tài)要求。首件測試的寶貴經驗，為后期大批量產品的總裝測試奠定堅實基礎。
山中無日月，奮進做鐘聲。紅陽公司總裝總調部遠安分部全體干部職工不畏難、不懼險，以“后墻不倒”精神為指引，向著全年生產任務目標發(fā)起總沖鋒！（圖文/胡卓立）
